Baixa resistência à água, superfície irregular, alto teor de pó e comprimento irregular? Problemas comuns e medidas de melhoria na produção de rações aquáticas.
Em nossa produção diária de ração aquática, enfrentamos alguns problemas de diversas origens. Aqui estão alguns exemplos para discutir com todos:
1、 Fórmula
1. Na estrutura da fórmula da ração para peixes, existem mais tipos de matérias-primas de farinha, como farelo de colza, farelo de algodão, etc., que pertencem à fibra bruta. Algumas fábricas de óleo possuem tecnologia avançada, e o óleo é basicamente frito e seco, com muito pouco conteúdo. Além disso, esses tipos de matérias-primas não são facilmente absorvidos na produção, o que tem um grande impacto na granulação. Além disso, o farelo de algodão é difícil de triturar, o que afeta a eficiência.
2. Solução: O uso de torta de canola foi ampliado e ingredientes locais de alta qualidade, como farelo de arroz, foram adicionados à fórmula. Além disso, trigo, que representa aproximadamente 5% a 8% da fórmula, foi adicionado. Com o ajuste, o efeito de granulação em 2009 é relativamente ideal, e o rendimento por tonelada também aumentou. As partículas de 2,5 mm pesam entre 8 e 9 toneladas, um aumento de quase 2 toneladas em relação ao período anterior. A aparência das partículas também melhorou significativamente.
Além disso, para melhorar a eficiência da trituração do farelo de algodão, misturamos farelo de algodão e farelo de canola na proporção de 2:1 antes da trituração. Após a melhoria, a velocidade de trituração ficou basicamente igual à velocidade de trituração do farelo de canola.
2、 Superfície irregular de partículas
1. Tem um grande impacto na aparência do produto final e, quando adicionado à água, é propenso a se decompor e tem baixa taxa de utilização. O principal motivo é:
(1) As matérias-primas são trituradas de forma muito grosseira e, durante o processo de têmpera, não amadurecem e amolecem totalmente, não podendo ser bem combinadas com outras matérias-primas ao passar pelos orifícios do molde.
(2) Na fórmula de ração para peixes com alto teor de fibra bruta, devido à presença de bolhas de vapor na matéria-prima durante o processo de têmpera, essas bolhas se rompem devido à diferença de pressão entre o interior e o exterior do molde durante a compressão das partículas, resultando em superfície irregular das partículas.
2. Medidas de manuseio:
(1) Controlar adequadamente o processo de britagem
Atualmente, na produção de ração para peixes, nossa empresa utiliza micropó de peneira de 1,2 mm como matéria-prima a granel. Controlamos a frequência de uso da peneira e o grau de desgaste do martelo para garantir a finura da trituração.
(2) Controle da pressão do vapor
De acordo com a fórmula, ajuste a pressão do vapor razoavelmente durante a produção, geralmente controlando em torno de 0,2. Devido à grande quantidade de fibras grossas na fórmula da ração para peixes, são necessários vapor de alta qualidade e um tempo de têmpera razoável.
3、 Baixa resistência das partículas à água
1. Este tipo de problema é o mais comum em nossa produção diária, geralmente relacionado aos seguintes fatores:
(1) Tempo de têmpera curto e baixa temperatura de têmpera resultam em têmpera irregular ou insuficiente, baixo grau de amadurecimento e umidade insuficiente.
(2) Materiais adesivos insuficientes, como amido.
(3) A taxa de compressão do molde do anel é muito baixa.
(4) O teor de óleo e a proporção de matérias-primas de fibra bruta na fórmula são muito altos.
(5) Fator de tamanho de partícula de britagem.
2. Medidas de manuseio:
(1) Melhorar a qualidade do vapor, ajustar o ângulo da lâmina do regulador, estender o tempo de têmpera e aumentar adequadamente o teor de umidade das matérias-primas.
(2) Ajuste a fórmula, aumente adequadamente as matérias-primas de amido e reduza a proporção de matérias-primas de gordura e fibra bruta.
(3) Adicione adesivo se necessário. (Pasta de bentonita à base de sódio)
(4) Melhorar a taxa de compressão doanel de morrer
(5) Controle a finura do poço de britagem
4、 Conteúdo excessivo de pó nas partículas
1. É difícil garantir a aparência geral da ração peletizada após o resfriamento e antes da peneiração. Clientes relataram que há mais cinzas finas e pó nos peletes. Com base na análise acima, acredito que haja vários motivos para isso:
A. A superfície das partículas não é lisa, a incisão não é perfeita e as partículas estão soltas e propensas à produção de pó;
B. Peneiramento incompleto por peneira de classificação, malha de peneira obstruída, desgaste severo de bolas de borracha, abertura de malha de peneira incompatível, etc.;
C. Há muitos resíduos de cinzas finas no depósito do produto acabado e a limpeza não é completa;
D. Existem perigos ocultos na remoção de poeira durante a embalagem e pesagem;
Medidas de manuseio:
A. Otimize a estrutura da fórmula, selecione o anel de matriz de forma razoável e controle bem a taxa de compressão.
B. Durante o processo de granulação, controle o tempo de têmpera, a quantidade de alimentação e a temperatura de granulação para amadurecer e amolecer completamente as matérias-primas.
C. Certifique-se de que a secção transversal da partícula esteja limpa e use uma faca de corte macia feita de tira de aço.
D. Ajuste e mantenha a tela de nivelamento e use uma configuração de tela razoável.
E. O uso de tecnologia de peneiramento secundário no depósito de produtos acabados pode reduzir significativamente a proporção de conteúdo de pó.
F. É necessário limpar o armazém e o circuito do produto acabado em tempo hábil. Além disso, é necessário aprimorar a embalagem e o dispositivo de remoção de poeira. É melhor usar pressão negativa para remoção de poeira, que é mais ideal. Especialmente durante o processo de embalagem, o embalador deve regularmente bater e limpar a poeira do funil de buffer da balança de embalagem..
5、 O comprimento das partículas varia
1. Na produção diária, frequentemente encontramos dificuldades de controle, especialmente para modelos acima de 420. As razões para isso são resumidas da seguinte forma:
(1) A quantidade de alimentação para granulação é irregular e o efeito de têmpera oscila muito.
(2) Folga inconsistente entre os rolos do molde ou desgaste severo do molde do anel e dos rolos de pressão.
(3) Ao longo da direção axial do molde do anel, a velocidade de descarga em ambas as extremidades é menor do que no meio.
(4) O orifício de redução de pressão do molde do anel é muito grande e a taxa de abertura é muito alta.
(5) A posição e o ângulo da lâmina de corte não são razoáveis.
(6) Temperatura de granulação.
(7) O tipo e a altura efetiva (largura da lâmina, largura) da lâmina de corte do anel têm impacto.
(8) Ao mesmo tempo, a distribuição de matérias-primas dentro da câmara de compressão é desigual.
2. A qualidade da ração e dos pellets é geralmente analisada com base em suas qualidades internas e externas. Como sistema de produção, estamos mais expostos a fatores relacionados à qualidade externa dos pellets de ração. Do ponto de vista da produção, os fatores que afetam a qualidade dos pellets de ração aquática podem ser resumidos da seguinte forma:
(1) O desenho e a organização das fórmulas têm impacto direto na qualidade dos pellets de ração aquática, representando aproximadamente 40% do total;
(2) A intensidade do esmagamento e a uniformidade do tamanho das partículas;
(3) O diâmetro, a taxa de compressão e a velocidade linear do molde do anel têm impacto no comprimento e no diâmetro das partículas;
(4) A taxa de compressão, a velocidade linear, o efeito de têmpera e revenimento do molde do anel e a influência da lâmina de corte no comprimento das partículas;
(5) O teor de umidade das matérias-primas, o efeito de têmpera, o resfriamento e a secagem têm impacto no teor de umidade e na aparência dos produtos acabados;
(6) O próprio equipamento, os fatores do processo e os efeitos de têmpera e revenimento têm impacto no teor de pó de partículas;
3. Medidas de manuseio:
(1) Ajuste o comprimento, a largura e o ângulo do raspador de tecido e substitua o raspador gasto.
(2) Preste atenção ao ajuste da posição da lâmina de corte em tempo hábil no início e próximo ao final da produção devido à pequena quantidade de alimentação.
(3) Durante o processo de produção, garanta uma taxa de alimentação e fornecimento de vapor estáveis. Se a pressão do vapor estiver baixa e a temperatura não puder ser aumentada, ela deve ser ajustada ou interrompida em tempo hábil.
(4) Ajuste razoavelmente a distância entre ocasco de rolo. Siga o novo molde com novos rolos e repare imediatamente a superfície irregular do rolo de pressão e do molde do anel devido ao desgaste.
(5) Repare o orifício guia do molde do anel e limpe imediatamente o orifício do molde bloqueado.
(6) Ao solicitar o molde do anel, a taxa de compressão das três fileiras de orifícios em ambas as extremidades da direção axial do molde do anel original pode ser 1-2 mm menor do que no meio.
(7) Utilize uma faca de corte macia, com espessura controlada entre 0,5-1 mm, para garantir uma lâmina o mais afiada possível, de modo que fique na linha de malha entre o molde do anel e o rolo de pressão.
(8) Certifique-se da concentricidade do molde do anel, verifique regularmente a folga do eixo do granulador e ajuste-o se necessário.
6、 Resumo Pontos de controle:
1. Moagem: A finura da moagem deve ser controlada de acordo com os requisitos da especificação
2. Mistura: A uniformidade da mistura da matéria-prima deve ser controlada para garantir a quantidade, o tempo de mistura, o teor de umidade e a temperatura adequados.
3. Maturação: A pressão, a temperatura e a umidade da máquina de sopro devem ser controladas
Tamanho e formato do material particulado: devem ser selecionadas especificações apropriadas de moldes de compressão e lâminas de corte.
5. Teor de água da ração finalizada: É necessário garantir o tempo e a temperatura de secagem e resfriamento.
6. Pulverização de óleo: É necessário controlar a quantidade precisa de pulverização de óleo, o número de bicos e a qualidade do óleo.
7. Peneiramento: Selecione o tamanho da peneira de acordo com as especificações do material.
Horário de publicação: 30 de novembro de 2023